塑料凹版水性油墨印刷技术，目前已成为软包装企业源头削减VOCs排放最经济可行的治理技术之一。但是，因为水基体系油墨的特性原因，其印刷工艺、印刷效果跟溶剂型油墨相比，仍存在一些差异，具体表现在使用原凹印设备、原工艺、原印刷版辊印刷时，线条、文字、部分图文容易产生轻微的扩散，网点成色图文部分也会有差异。但是，随着水墨技术的不断发展，这些问题都在逐步得到解决。
值得我们重视的是：推广水墨应用，除了技术上的进步，还需要我们观念和认知上的转变。
下面就水墨印刷使用的瓶颈问题及技术进展现状进行分析，以便于大家更准确地判断在目前阶段水墨印刷的可行性。
1、耐印率
水基树脂制备的水性油墨，需要选用亲水性颜料。因此当使用水墨印刷时，可能会造成印刷版辊的使用寿命比溶剂墨低的情况。为了提高水性油墨的干燥效果，有的企业选择把印刷版辊雕浅的方法，但这并不是最佳的方案。在长期应用实践中，经过数据分析，我们认为不同的颜色，可分别采用30～38μ网穴制版工艺，以达到比较理想的一个平衡点。同时，提高印刷版辊表面的硬度和光洁度、使用更加适合水性油墨特性的刀架式刮刀或陶瓷刮刀，执行正确的生产作业方法，都能有效提高水性油墨印刷版辊的耐印率。
2、浅网印刷转移效果、堵版、印刷几小时后颜色变浅
水性油墨在长时间使用过程中，油墨里的中和物质被挥发掉，树脂与颜料容易分离，复溶性减弱、油墨转移性、流平性发生变化，这时就会产生颜色变浅、干燥变慢等现象。
对此，我们可以通过规范作业来解决这个问题。
企业严格按照水性油墨标准作业规程的指引进行操作，尽可能减少大量油墨的循环，采用少加、勤加新墨，保持每个印刷订单的全过程水性油墨的颜色稳定和pH值稳定。
浅网容易发生堵版，这是水性油墨印刷过程中常见的问题，主要是由于水性树脂的再溶性差异引起的。中科丽颜的水性油墨采用溶液型水基树脂为载体，相较于普通的水性油墨，其再溶性已大为改善，使用过程中可根据印刷订单的特点，遵从作业规程、做好生产工艺的相应调整，尤其要做好墨槽的循环搅拌、进墨口的过滤，目前已经可以较好地解决堵版问题。
3、干燥
水性油墨的干燥问题，与几个综合因素有关：
（1）湿度
凹印车间环境湿度，55%湿度以下是比较合适的，当然湿度越低对水性油墨的干燥会越有利，比如45%左右是最理想的，如果到了80%以上的湿度，对水性油墨的干燥会带来很大的困难。所以，建议有条件的软包企业要对凹印机新风取风进行除湿处理。
（2）排风
在多年水墨印刷生产过程中，我们发现，水性油墨印刷时，印刷薄膜经过设备烘箱的干燥时间越短，干燥越快，其印刷色彩再现效果就越好，线条网点越精细，油墨扩散性越小，流平性越完美。故而，凹印车间整体的环境及进排风循环布局设计，都会对水墨的干燥效果有影响。
总的来说，“山”字形循环设计是比较理想的。新风从凹印机的两侧下方送入，最后从凹印机的烘道顶部抽走，这样不仅更有利于生产一线员工的身体健康，同时把新风对凹印机套印、干燥的负面影响降到最低。
（3）烘箱温度
水墨印刷时，烘箱温度一般要比溶剂油墨设置高5℃左右，建议设置在65~80℃之间。有大实地印版色组时，温度设置要升高，浅网色组印刷时温度可以降低。有条件的设备，色组安排印刷时尽量往前移，后段空出来的机组作为辅助干燥使用。同时，120~150m/min的印刷速度,设定风量在3000~3500m3/h范围为宜。
近几年来，在凹印设备制造商的努力下，推出了很多专门针对水性油墨印刷的凹版印刷机，干燥系统配备新型的除湿热泵、长烘箱、大风量以及末端微波干燥的设计，使塑料薄膜凹版水性油墨高速印刷成为可能。
国内软包彩印企业原有的凹印机，其实也完全可以使用水性油墨印刷，也不需要对设备进行大改动，只需要对干燥系统及风量进行调整，如除湿进风、风量变频等方面改进，印刷速度可以达到设计速度的70%~80%以上。
资料来源：包装企业网
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